Dom i mieszkanie z pomysłem

Szkiełkowanie to najnowocześniejsza i bardzo skuteczna metoda stosowana do obróbki aluminium, metali kolorowych oraz stali kwasoodpornej.

Innowacyjność metody szkiełkowania

Proces ten jest bardzo zbliżony do piaskowania, różnica polega tylko na tym, że zamiast ziaren korundu, używane są tu inne ścierniwa, które natryskuje się na obrabiany przedmiot. Szkiełkowanie, podobnie jak piaskowanie, stosowane jest w celu oczyszczenia danego elementu z nalotów, zabrudzeń oraz zarysowań i utlenionych warstw. W efekcie szkiełkowania otrzymujemy powierzchnię, która ma jedwabisty, satynowy połysk i  jest znacznie bardziej gładka niż np. po piaskowaniu, dzięki czemu nie przyciąga tak łatwo zanieczyszczeń. Szkiełkowanie z uwagi na swoją delikatność bardzo dobrze sprawdza się w obróbce wyrobów łamliwych i cienkościennych.

Materiały ścierne wykorzystywane do szkiełkowania

W procesie szkiełkowania wykorzystać można trzy rodzaje materiałów ściernych. W zależności od oczyszczanego materiału i efektu, który chcemy osiągnąć, do dyspozycji mamy: 

Mikrokulki szklane, czyli okrągłe ścierniwo, które nie zawiera żelaza i jest odpowiednie do obróbki stali szlachetnej i aluminium. Ich okrągły kształt zapewnia delikatne czyszczenie i pozwala uzyskać atrakcyjną wizualnie powierzchnię. Mikrokulki szklane należą do najczęściej wykorzystywanych ścierniw o następującej granulacji: 0-50µm, 40-70µm, 70-110µm, 90-150µm, 100-200µm, 150-250µm, 200-300µm, 300-400µm oraz 425-850µm.

Granulat szklany, podobnie jak mikrokulki, również nie zawiera żelaza, ma za to kanciasty kształt, który daje silniejszy efekt ścierny.  Również nadaje się do obróbki stali szlachetnej i aluminium. Granulat szklany występuje w rozmiarach ziarna: 80-150µm, 100-200µm, 200-300µm, 300-600µm, 300-800µm oraz 400-1400µm.

Mączka szklana wykorzystywana jest w procesie mikroszkiełkowania, służy oczyszczaniu elementów delikatnych i łamliwych. Jest to ścierniwo bardzo ekologiczne, pozbawione szkodliwego dla zdrowia ołowiu. Mączka szklana cechuje się bardzo drobnym uziarnieniem: 125µm - 200µm, 106µm - 125µm oraz 0µm 106µm. 

Proces szkiełkowania

Zanim oddamy elementy do szkiełkowania, pamiętać należy o ich wcześniejszym przygotowaniu. Ważne jest, aby były oczyszczone np. z smaru, który mógłby zostać roztarty po całej ich powierzchni.  Sam proces szkiełkowania wstępnie oczyszczonego przedmiotu nie należy do skomplikowanych. Elementy przeznaczone do oczyszczenia umieszcza się w komorze, następnie oświetla i natryskuje strumieniem szklanego ścierniwa.

Operator ma do nich dostęp za pomocą specjalnych rękawów, przez które wkłada ręce do komory. Po wyszkiełkowaniu całą powierzchnię oczyszczonych elementów warto przedmuchać sprężonym powietrzem w celu usunięcia resztek granulatu. 

Warto też wspomnieć, że wyszkiełkowane elementy nie wymagają zabezpieczania ich żadnymi dodatkowymi preparatami. Aby nie utracić uzyskanego efektu satynowego połysku wystarczy, w celu utrzymania czystości, od czasu do czasu przemyć element czystą benzyną ekstrakcyjną.